“Where there is no standard, there can be no Kaizen”
Taichi Ohno
Para realizar una introducción es necesario poseer un claro conocimiento del significado de la palabra “estándar”. Apoyémonos en la Real Academia Española de la lengua:
Del ingl. standard.
- adj. Que sirve como tipo, modelo, norma, patrón o referencia.
- m. Tipo, modelo, patrón, nivel.
Una de las primeras dudas que se nos debe plantear es:
¿Qué importancia posee esta palabra aparentemente inofensiva?
Históricamente la estandarización ha sido capaz de aumentar la productividad en modelos empresariales que hoy se estudian como referencias en Escuelas de Ingeniería, Escuelas de Negocios y en las propias fábricas que poseen ansias de mejora continua.
Existen diversas secciones de una Fábrica donde la estandarización puede aplicarse.
Un ejemplo concreto es la incorporación de nuevos activos a las Fábricas. La incorporación de activos es un reto de mantenimiento durante la vida útil de los mismos.
La industria 4.0 proveerá a las fábricas de nuevos componentes tecnológicos, donde la estandarización, jugará un papel determinante en el éxito o fracaso de la modernización que se llevará cabo en los próximos años.
No debemos olvidar la fiabilidad como patrón de rendimiento y productividad. De nada sirve una fábrica moderna con bajo nivel de fiabilidad. Aquí radica la potencia de la estandarización para obtener altos ratios de producción.
Un proceso industrial se conforma en diferentes fases. En estas fases se incorporan diversos medios tecnológicos (máquinas, robots, etc.).
Una vez llegados a este punto debemos preguntarnos:
¿Es lógico que las diferentes fases cuenten con tecnologías de automatización y control diferentes (distintos fabricantes, distintos protocolos de comunicación, etc.)?
Esto que parece bastante obvio es una cuestión a resolver en muchas fábricas.
Sectores productivos avanzados en automatización industrial no permiten incorporar diferentes productos en sus líneas de producción buscando la homogenización y la estandarización.
Esta elección requiere de un diseño cuidado con un alto carácter técnico para no cometer errores. Estas directrices deben evaluarse de manera multidisciplinar en comités específicos compuestos por personal altamente cualificado con experiencia en los procesos a estandarizar.
Cuando se definen las líneas maestras (y se implantan) se obtienen incalculables beneficios para la Fábrica. Muchos de estos beneficios vienen aparejados por la alta capacidad de mantenimiento que se puede alcanzar.
Ventajas que aportamos con la estandarización:
-Orden y control.
-Disminución de existencias en almacén de repuestos.
-Control de inventario preciso sin “sorpresas” asegurando nivel mínimo de repuestos con optimización del coste.
-Control de costes bajo control.
-Conocimiento a fondo de la tecnología implantada en la fábrica. Al tener los mismos componentes en los diferentes activos permite un estudio técnico a fondo de la tecnología implantada.
-Adiestramiento de personal de operaciones/producción bajo el mismo entorno tecnológico.
-Adiestramiento del personal de mantenimiento consiguiendo alta especialización.
-Menor dependencia de terceros para paradas intempestivas en planta (disminución de costes en SAT).
-Formación interna para nuevas incorporaciones (operaciones/mantenimiento) a través del “know how” del personal propio.
-Reducción de tiempos de parada.
-Alta disponibilidad de máquinas.
-Aumento de la fiabilidad y eficacia del mantenimiento.
Estas ventajas pueden evaluarse mediante una medición a través de indicadores (KPI´s) de mantenimiento en planta, tales como el tiempo medio entre fallos (MTBF) y tiempo medio para reparar (MTTR).
En definitiva la estandarización es sinónimo de ventaja competitiva y éxito empresarial.
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