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Una aproximación al Mantenimiento

“Corta tu propia leña

y te calentará dos veces”

Henry Ford

Una aproximación al Mantenimiento

Como casi todo en esta vida, cuando surge la necesidad aparece la respuesta.

Con el Mantenimiento ocurre una cosa parecida, al surgir las primeras máquinas, y consecuentemente la tarea de repararlas cuando sucedía una avería surge el Mantenimiento como tal.

¿Hasta cuándo? La humanidad necesita prolongar la utilización de los recursos disponibles. Podemos obtener la respuesta en la definición de Mantenimiento que recoge la norma UNE-EN-13306 que dice textualmente:

“Combinación de todas las acciones técnicas administrativas y de gestión, durante el ciclo de vida de un elemento, destinadas a conservarlo o devolverlo a un estado en el cual pueda desarrollar la función requerida”

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En estos primeros momentos de la historia del mantenimiento el operador de la máquina era el que reparaba cuando se producía la avería o estaba a punto de producirse. De estos inicios se intentan rescatar actualmente algunos principios originando una tendencia en el mantenimiento, denominada Mantenimiento Autónomo (dentro del denominado TPM: Mantenimiento Total Productivo), cuyo objetivo es de implicar a los operadores en la realización de pequeñas acciones de mantenimiento.

Con el paso del tiempo la especialización genera los primeros talleres como  parte integrante de las fábricas, con personal dedicado a la reparación de las averías (inicios del Mantenimiento Correctivo ). Aportaban su propio ingenio y buen hacer para cualquier máquina o dispositivo a reparar.

Entrado el siglo XX las actividades de mantenimiento comienzan a organizarse de manera elemental. Esta época se caracteriza por el sobredimensionamiento desmesurado de los componentes.

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Ya en 1925 la industria americana organiza las tareas de mantenimiento de una manera más científica. Se empieza a pensar en sustituir elementos antes de producirse el fallo o el desgaste de los mismos.

En plena Segunda Guerra Mundial se mejora notablemente cuando los países inmersos exigen de sus industrias la continuidad del servicio para obtener los máximos ratios de producción.

Al finalizar la Segunda Guerra Mundial deja de tener sentido mantener los activos a cualquier precio ligándose el mantenimiento a los costes (cuestión que persiste a día de hoy).

Se extiende la cultura americana del mantenimiento a otros países. Se comprueba con ello que los sistemas de mantenimiento preventivo en general, aún constituyendo un avance cualitativo supone un desperdicio en materiales y mano de obra.

En los años 60 existe un gran desarrollo de diversas industrias sofisticadas (electrónica, aeronáutica, espacial…) que requieren técnicas de mantenimiento específicas. Aparece la inspección y el Mantenimiento Predictivo en el mundo anglosajón, donde la intervención depende del estado o condición efectiva del equipo y sus elementos asociado a la fiabilidad del sistema (RCM:  Mantenimiento basado en la condición).  Hoy en día posee gran importancia en sectores estratégicos como la industria nuclear, aeronáutica, petroquímica, etc.…

Con el crack energético de 1973 las consecuencias repercutieron directamente sobre los servicios, que como el mantenimiento, no se consideran “productivos”. Estas decisiones obligaron a extremar la eficacia del mantenimiento en las industrias contribuyendo a una optimación económica técnica creando metodologías y sistemas adecuados.

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Numerosas técnicas se ha incorporado a nuestro días, disponiendo de sistemas de control e inspección, para conocer en detalle los equipos a mantener: análisis de vibraciones, termografías, análisis físico-químicos, ultrasonidos, endoscopia, teledetección, espectrometría, ruidos, temperaturas, diagnosis electrónica, etc.

A su vez, la implantación de sistemas información basados en ordenadores permiten almacenar datos, intervenciones, observaciones… aportando indicadores y posibilitando el tratamiento de datos (GMAO: Gestión del Mantenimiento Asistida por Ordenador).

Los sistemas expertos avanzan con paso firme y la Inteligencia Artificial debe abrirse camino para la optimización de costes y diagnóstico de averías a través del estudio de los datos que las industrias manejan a diario con sus bases de datos.

Todo ello, con la presión económica de fondo, buscando minimizar los costes y proporcionar una servicio más eficaz.

La optimización energética en las instalaciones, la tecnificación del mantenimiento, la optimización en recursos humanos propios y la externalización de servicios (outsourcing) marcan las tendencias del mantenimiento en los inicios del Siglo XXI.

Otro de los aspectos que toman relevancia son las cuestiones legales que forman parte de cualquier actividad en nuestros días. La legislación, y de manera especial la ligada a la prevención,  seguridad e higiene en el trabajo (especialmente desarrollada en España a partir del año 1997) y medioambiente cobran destacada importancia por las consecuencias que todo ello implica.

A modo orientativo se estima que entre un 9% y 10% del producto interior bruto se destina a costes directos de mantenimiento. Este importe contempla los recursos destinados por empresas, entidades, administraciones públicas y particulares a la compra de recambios, repuestos y accesorios, el pago de servicios contratados a terceros (material y mano de obra) originados por la repercusión de averías, desgastes y roturas, además de la retribución del personal de plantilla que posee mantenimiento propio.

El mantenimiento debe usar la mejor técnica disponible para averiguar la condición o estado real de las instalaciones para obtener la condición segura de funcionamiento como objetivo final.

El reto de la mejora continua obliga al análisis, estudio y desarrollo de metodologías para un aumento de la eficacia y eficiencia en el mantenimiento.

 

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